Решения компании NTN-SNR

1 Измельчение сырья	2 Линия агломерации
3 Непрерывное литье	4 Конвейеры
5 Прокатный стан	6 Намоточная машина

Не просто сталь,а разные виды стали

Сталь – это сплав железа с незначительным (до 2%) количеством углерода. Процентное отношение определяет свойства получаемого металла. В зависимости от назначения, применяются и другие добавки (например, никель).

Сталь: от руды до конечной продукции

От сырья до жидкой стали

На этом этапе в соответствии с нужными свойствами стали задается состав сырья. Руда измельчается, отсеивается и загружается вместе с известняком и коксом на линию агломерации. После агломерации руда попадает в плавильную печь, где в процессе сгорания кокса выделяется необходимое для плавки тепло. В случае переработки железного лома, он сортируется, калибруется и измельчается, после чего плавится вышеописанным способом. Жидкий металл из нижней части печи направляется в ковшовых тележках в литейный цех. Затем, в конвертере, удаляются загрязнения и получается сталь (почти чистое железо). Наконец, корректируется химический состав сплава и ему придается нужная степень чистоты.

Литье: получение полуфабрикатов

Жидкий металл собирается в огнеупорные ковши и транспортируется на участок литья, где могут применяться две разные технологии.

Непрерывное литье. Это преобладающий метод. жидкий металл разливается непосредственно в желоба, где остывает и приобретает нужную форму. После кислородной резки получают слябы – заготовки для листовой стали.

Фасонное литье. Металл разливается в чугунные формы, в которых и застывает – литейные тигли. Затвердевшие слитки извлекают из форм. Затем их нагревают до 1200°C и направляют в прокатные станы для трансформации в слябы (листовые или плоские заготовки) либо блюмсы (заготовки для длинномерных изделий).

Прокат: на пути к готовой продукции

На этом этапе полуфабрикаты «раздавливают» до нужных размеров, получая плоский или длинномерный прокат.

Горячий прокат. Состоит в пропускании нагретого бруска или заготовки после непрерывного литья между двумя цилиндрами, вращающимися в противоположных направлениях, при температуре от +800 до +1200 °C. Повторяя процесс, получают все более тонкую и длинную заготовку нужной формы (рулоны, рельсы, профиль, бруски).

Холодный прокат. Более половины продукции горячего проката прокатывается в холодном виде для дальнейшего уменьшения толщины и улучшения качества поверхности перед окончательной обработкой (окраской, нанесением защитного покрытия и т.д.).